Métallurgie

Ses 88 touches et leurs innombrables combinaisons pour deux mains font du piano l'un des instruments de musique les plus complexes à jouer. Cette complexité n'est cependant pas limitée à la technique de jeu, et s'étend également au mécanisme qui se cache derrière le clavier. Le « fil à corde de piano » est particulièrement important pour la production du son. Il s'agit d'un fil à ressort étiré et torsadé autour de la corde, qu'un marteau fait vibrer. Le son ainsi produit est amplifié par la caisse de résonance.

Pour obtenir un son d'une pureté incomparable, le matériau doit être d'une qualité irréprochable. La matière première est soigneusement sélectionnée, et différents mécanismes de contrôle et de vérification pendant la fabrication du fil à ressort garantissent cette qualité. Des défauts de surface, par exemple des fissures, pourraient affecter le son ou même mener à la rupture du ressort.

Pour que la symphonie soit parfaite, les systèmes DEFECTOMAT et CIRCOGRAPH contrôlent les défauts de surface longitudinaux et transversaux. Ces procédés s'appuient sur la technologie non destructive des courants de Foucault, qui permet de détecter les défauts les plus minuscules avec une grande fiabilité. Dans les coulisses, nous contribuons à la beauté du son.

Pour couper ou fraiser les métaux, il faut employer des outils extrêmement durs et résistants à l'usure : des outils en carbure. Le terme carbure désigne des structures en matériaux métalliques durs tels que le carbure de tungstène et un agent liant, par exemple le cobalt.

Pour fabriquer le carbure, le matériau métallique dur et l'agent liantsont pulvérisés et mélangés. Ce granulat est ensuite pressé et fritté à la forme souhaitée. L'agent liant est chauffé jusqu'à ce qu'il fonde et remplisse l'espace entre les carbures. L’alliage ainsi obtenu peut alors être travaillé afin d’obtenir, par exemple, des outils de coupe ou des fraises.

La taille des particules et l'homogénéité de la structure du carbure fritté font partie des critères de qualité des carbures. Le KOERZIMAT de FOERSTER mesure le champ coercitif et la saturation magnétique afin de déterminer la taille des particules et l'homogénéité de la répartition des carbures dans le composite fritté. Cela permet de vérifier que les alliages durs satisfont aux plus hautes exigences en termes de qualité.

Qu'est-ce qu'une éolienne, un navire porte-conteneurs et une plateforme de forage ont en commun ?

Tous trois ont été construits ou fabriqués à l'aide de tôle forte et épaisse. La tôle est fabriquée dans une aciérie. La matière première est constituée de grands blocs de métal, les brames. Elles passent à travers de puissantes paires de cylindres dont l'écartement se réduit de plus en plus. Ce processus se poursuit jusqu'à atteindre l'épaisseur souhaitée pour la tôle.

Il faut distinguer le laminage à chaud et le laminage à froid. Pour le laminage à chaud, le matériau est travaillé à l'état incandescent. Ce procédé est généralement utilisé lorsque la tôle doit être de forte épaisseur. Le laminage à froid est employé pour les tôles fines. Aujourd'hui, les tôles subissent toujours un contrôle qualité après le laminage, car seul un produit exempt de défauts peut être utilisé dans la construction navale ou pour les éoliennes.

Le système de contrôle PLATEPROOF de FOERSTER examine les tôles à l'aide d'ultrasons couplés à l'eau afin de détecter les défauts de délaminage du matériau, collecte les données, puis les traite et les évalue automatiquement selon des normes déterminées par l'utilisateur. La largeur de contrôle la plus élevée que FOERSTER ait réalisée à ce jour est de 5,4 mètres. Les tôles de cette largeur sont surtout utilisées pour la construction navale et les plateformes de forage, ou encore pour les parois des réacteurs chimiques ou des centrales électriques.

Les applications de la tôle forte sont aussi variées que les produits dont la qualité est garantie par le nom de FOERSTER.

Vous êtes-vous jamais demandé, lors d'un voyage en train, comment sont fabriqués les rails sur lesquels vous vous déplacez presque sans vous en rendre compte ?

Les tout premiers rails étaient fait en bois, mais aujourd'hui la fabrication des rails de chemin de fer est réalisée dans des laminoirs hautement spécialisés. Les rails doivent satisfaire à des exigences très strictes, et seul un acier de première qualité est employé. Il acquiert sa forme au cours d'une série d'opérations de laminage. Les rails devant ensuite résister à des charge importantes pendant de nombreuses années, il est essentiel de contrôler dès la phase de production qu'ils sont exempts de défauts.

Pour ce faire, la forme profilée des rails nécessite des systèmes à courants de Foucault spéciaux. C'est pourquoi FOERSTER a mis au point le système de détection CIRCOSCAN. Il comprend des disques rotatifs qui, en combinaison avec l'électronique de contrôle CIRCOGRAPH, utilisent les à courants de Foucault pour détecter les défauts de surface longitudinaux des rails. Ce procédé est donc totalement non destructif et fonctionne sans contact. Il permet de détecter les défauts tôt dans le processus de production, et d'y remédier le cas échéant. Pour la détection des défauts de surface longitudinaux, l'électronique de contrôle peut être étendue au DEFECTOMAT. Avec cet appareil, les rails traversent une bobine de contrôle, qui contrôle également le matériau à l'aide de courants de Foucault. Un nouveau système à ultrasons ajoute à la gamme d'appareils de FOERSTER un procédé capable de détecter les défauts internes des rails. FOERSTER offre ainsi une solution complète pour le contrôle qualité des rails.

Nous assurons ce contrôle pour vous – pour le plaisir des voyages en Train.

Application Notes - Spring wire